Повышение эффективности изготовления электродов

Часть III

в) заходная (переходная) зона и опрессовочная головка.

Исследования и производственный опыт электродных компаний показывают, что заходная либо переходная зона должна иметь общий угол захода около 180°, далее небольшие по сечению и длине каналы, сужающиеся до опрессовочной камеры.

Это все минимизирует давление опрессовки и прессостаток, снижаются энергозатраты и отходы массы.

Опрессовочная камера по объему должна быть минимальной при стабилизированном положении электродного стержня в ней, а контакт массы с электродным стержнем – оптимальным. Важно также иметь устройство оперативной регулировки величины разнотолщинности покрытия и прибор ее контроля;

г) машина для зачистки торцов сварочных электродов.

Высокое качество зачистки, минимизация травмирования покрытия сварочных электродов и качественная маркировка могут быть достигнуты за счет применения:

1) приемо-передающего ремня с канавкой, склиза в виде ¼ части трубы и отбойника;

2) алмазной фрезы для зачистки зажигательного торца электродов;

3) одной зачистной щетки с поддерживающим ножом;

4) оптимальной конструкции прокатчика;

5) эффективного маркировочного устройства;

6) съема электродов сварочных сразу рамками (центральными и охватывающими) с использованием специального дополнительного транспортера.

При этом энергозатраты минимальные, т.е. эффективность очевидна.

На стадии термообработки покрытия электродов сварочных затрачивается от 40-50% (для электродов с рутил-целлюлозным покрытием) до 70-80% (для электродов с фтористо-кальциевым покрытием) от всех энергозатрат на изготовление электродов.

По этой причине на этой операции можно существенно сократить энергозатраты за счет следующих рекомендаций:

I. провяливанием покрытия электродов сварочных сразу после выхода их из пресса и далее на зачистной машине (желательно удлиненной);

II. применением таких конструктивных несущих элементов, которые сводят до минимума их контакт с покрытием электродов;

III. активным провялкиванием cварочных электродов;

IV. организацией тепловых потоков в печах так, чтобы каждый электрод продувался вдоль его оси;

V. минимизацией количества ручных перекладок электродов с одних несущих элементов на другие;

VI. оптимизацией способов нагрева (термообработки) на разных этапах для разных типоразмеров электродов.

Проведенные исследования и промышленные испытания показали возможность снижения энергозатрат от 15 до 35% в зависимости от типоразмера электродов сварочных.

Электроды: МР-3С, УОНИ-13/55, ЦЛ-11, АНО-36

Наладка оборудования для изготовления электродов сварочных

Арка моста в Крыму поднята на опоры

Требования ГОСТ 9466 – 75 и РД 03 – 613 – 03 (НАКС) Электроды УОНИ-13/55

Рейтинг 25 лучших производителей сварочных электродов в России

Лосиноостровский электродный завод (ЛЭЗ) опять банкротят

( часть1 - часть2 - часть3 )